广州市危险化学品企业疫情防控新增安全风险清单暨风险管控措施指引

序号

新增安全风险点

安全管控措施

1

疫情期间采用弹性工作制，导致安全管理力量削弱。

严格落实领导在岗带班制度。

2

疫情防控导致领导工作重心严重偏移，导致现场安全管控力度不到位

公司各层级都要牢固树立疫情防控和安全生产双重视、双到位。

3

疫情影响企业效益，导致安全投入不足。

树立安全是1，其它是0的观念，没有安全一切归零，确保安全投入。

4

疫情要求减少群聚，导致员工安全培训不到位，安全意识淡薄。

通过微信、钉钉和专门APP等开展线上全覆盖防疫和安全培训，事故警示教育，考核合格方可上岗。

5

疫情期间怕人员密切接触，取消班前、班后会议，工作沟通交流不到位。

做好防护要求，严格落实班组会议，严格落实安全交底。

6

重点岗位湖北籍员工未到岗，转岗员工经验不足引发事故。

按照化工过程变更要求，转岗员工必须经专业培训，熟练掌握岗位工艺特点、管理制度、操作规程、应急处置，经考核合格方可上岗，严禁随意顶岗、换岗。

7

因疫情防控导致部分人员被隔离观察或入院治疗，导致突发事件无法按照预案开展处置。

及时调整疫情防控期间事故应急处置预案，符合防控实际。

8

疫情期间承包商无法正常入厂维保设备，导致设备疲劳或带病运行引发事故。

强化工作调度确保维保到位，或通过承包商远程支持，自行紧急维保，严禁带病运行。

9

部分安全管理人员因疫情防控未能及时返岗，导致现场隐患排查力度弱化。

严格落实岗位隐患排查责任，做到岗位隐患自查，岗位风险自控、岗位责任自负，严防责任“飞地”。

10

疫情期间隐患治理物资保障欠缺，导致带隐患运行。

在确保安全条件下，寻找隐患治理替代方案和替代器材，或缩减产能负荷，确保安全风险可控。

11

疫情期间上游厂家原辅材料供应不上，企业随意变更原辅料发生事故。

企业要按照化工过程要求，组织专业人员，论证变更的技术基础、安全风险和控制安全风险的措施，确保变更具备安全条件，及时修改操作规程和工艺参数。

12

疫情期间下游厂家开工不足，导致危险化学品产品积压，仓库和生产车间超量储存。

加强生产调度，控制产能，严禁将车间作为仓库使用。

13

疫情期间管理松散，容易因违反劳动纪律发生事故。

利用微信、宣传橱窗加大防三违宣传，特别是“三违”引起事故的宣传（中新卫斯理“12.16”事故、茂名润东“2.7”事故）宣传，强化劳动纪律。

14

疫情期间封闭式管理临时关闭安全通道，带来应急风险。

严禁随意关闭逃生通道。

15

疫情控制期间戴口罩作业，因信息传达和交流错误引起事故。

对工艺参数等重要指令信息采取双唱号双确认，严防遗漏、误解信息导致错误操作。

16

因疫情停工时间过长，忽视平时极少产生有毒有害气体有限空间的气体积聚。

严格按照化工过程管理要求，严格落实“先通风、后检测、再作业”的规定，检测合格方可进入进入有限空间。

17

因停工时间过长，导致危化仓库、调漆间、喷漆室等，可燃气体积聚达到爆炸下限。

严格落实通风、检测程序，严防复工即复产，复产即开机。

18

因疫情停工较久，出现赶任务、抢进度、超负荷生产导致安全事故。

在落实防疫“五个到位”和安全生产“五个一”前提下，严守制度规程，科学、合理、适度加快生产进度，防止因忙致乱，因快致错。

19

防疫期间未正确选用防疫口罩和工业口罩的适用性，导致职业性中毒。

全面辨识作业场所防疫风险和职业中毒风险，分级分区域正确选用防疫口罩和工业口罩。

21

使用酒精喷雾消毒时，可能引发火灾、爆炸事故。

酒精消毒液尽量采用擦拭法，保持通风，严禁使用高浓度酒精喷雾消毒。

22

使用氯化、氧化型水剂消毒液时，导致电器短路或触电。

如需对电气仪表等进行消毒作业，应确保其断电后方可进行。。

23

消毒液紧缺，自行配制消毒液引发事故。

配制消毒液必须在通风良好条件下进行，严禁在危险化学品仓库配制。配制酒精时必须落实防火、防爆、防静电措施；配制氯化、氧化型消毒液时必须做好呼吸道和手部防护。